За минните електромеханични производствени предприятия стабилната и ефективна производствена система е гаранцията за производителност, а строгият и подробен контрол на качеството е доверието на пазара. Въз основа на характеристиките на индустрията, SHAN DONG RONGLI POWER MECHANICAL AND ELECTRICAL TECHNOLOGY CO. LTD приема "подобряване на ефективността на производството и консолидиране на качеството" като основни цели. Чрез въвеждане на усъвършенствано производствено оборудване, оптимизиране на производствените процеси и подобряване на системите за контрол на качеството, той постигна двойни подобрения в производствената ефективност и качеството на продукта, изграждайки солидна подкрепа за устойчивото и здравословно развитие на предприятието.
Итерацията на оборудването и надграждането активират нов производствен импулс. Традиционното минно електромеханично производство разчита на ръчни операции, които не само имат ниска ефективност, но също така лесно засягат консистенцията на продукта поради разликите в ръчните операции. За да разреши този проблем, компанията непрекъснато увеличава инвестициите в производствено оборудване през последните години и постепенно завърши интелигентната и автоматизирана трансформация на производствения цех. Във връзката за обработка на основни компоненти се въвежда прецизно оборудване като CNC стругове и вертикални машинни центри, за да замени традиционните обикновени машинни инструменти. Точността на обработката се е увеличила от 0,05 mm на 0,01 mm, а ефективността на обработката се е увеличила с повече от 40%, като ефективно намалява отклонението на размерите на компонентите.
Във връзката за сглобяване на оборудване е изградена полу-автоматизирана поточна линия. Чрез спомагателно оборудване като конвейерни релси и приспособления за позициониране се реализира прецизно позициониране и ефективно предаване на компонентите. Сглобяването на вентилатори за копаене, което първоначално изискваше 3 души да си сътрудничат, сега може да бъде завършено само от 2 души, а цикълът на сглобяване е съкратен от 1,5 дни на 1 ден. В същото време се въвежда интелигентна складова система за реализиране на автоматизирано съхранение и извличане и точна инвентаризация на суровини и готови продукти, което не само намалява разходите за управление на складовете, но също така избягва въздействието на натрупаните компоненти или недостига върху производството. След надграждането на оборудването, месечният производствен капацитет на една производствена линия на компанията се увеличи от 80 единици на 120 единици, което ефективно подобрява скоростта на отговор на поръчките.
Оптимизирането и реконструкцията на процесите подобряват синергията на производството. Подобряването на ефективността на производството изисква не само поддръжката на съвременно оборудване, но и гаранцията за научни процеси. Ръководейки се от концепцията за „щадящо производство“, SHAN DONG RONGLI POWER MECHANICAL AND ELECTRICAL TECHNOLOGY CO. LTD изчерпателно подреди и оптимизира оригиналните производствени процеси. Чрез въвеждането на „5S on-метод за управление на място“, разположението на оборудването и разположението на материалите в производствения цех са пре-планирани и ясните зони за обработка, зоните за сглобяване и зоните за инспекция са разделени, което намалява разстоянието за обработка на материала и избягва объркване при производството.
Създаден е тристранен механизъм за свързване на „производствени-технологии-доставяне“ и всяка седмица се провежда среща за координация на производството. Технологичният отдел се намесва предварително в производствената връзка, за да разреши своевременно технически проблеми в производствения процес; отделът за снабдяване контролира точно цикъла на снабдяване със суровини в съответствие с производствения план и данните от инвентара, за да осигури навременна доставка на суровини. При спешни поръчки се прилага моделът "гъвкаво производство" за гъвкаво коригиране на производствения план и приоритетно осигуряване на производствени ресурси за спешни поръчки. През четвъртото тримесечие на миналата година компанията получи партида от спешни поръчки за транспортно оборудване за добив. Чрез бързата настройка на производствения процес и координираното сътрудничество на различни отдели, доставката най-накрая беше завършена 2 дни предварително, спечелвайки признание на клиентите.
Пълен-контрол на качеството на процеса, стриктно защитаващ линията на качеството. „Всяко оборудване е свързано с безопасността на живота на миньорите и няма място за небрежност в качеството.“ Това е консенсусът на целия производствен и контролен персонал на компанията. За да пази стриктно линията на качеството, компанията е създала система за „пълен-процес, много-дименсионална“ система за контрол на качеството, обхващаща възлите за контрол на качеството във всяка връзка от въвеждането на суровината до доставката на готовия продукт. Когато суровините влязат във фабриката, отделът за инспекция на качеството провежда стриктни инспекции на основните суровини като стомана и двигатели и гарантира, че суровините отговарят на стандартите за качество чрез анализ на материалите, тестове за якост и други средства. Категорично не се допуска влизането на неквалифицирани суровини в склада.
По време на производствения процес се прилага система за инспекция на три-нива от „самоинспекция на процеса + взаимна инспекция + специална инспекция“. След завършване на всеки процес операторът първо извършва само-инспекция, след това персоналът на следващия процес провежда взаимна проверка и накрая инспекторът по качеството на пълен-работен ден провежда специална проверка. Всеки процес трябва да попълни записа за проверка на качеството, за да гарантира, че проблемите с качеството могат да бъдат проследени. Във връзката за инспекция на готовия продукт е създаден независим цех за инспекция на готовия продукт, който да провежда множество тестове на оборудването, като тест без-натоварване, тест на натоварване и тест на ефективността на уплътняването. Само продукти, които преминават всички тестови елементи, могат да бъдат поставени с квалифицирани марки и да напуснат фабриката.
За да подобри професионалните способности на персонала за инспекция на качеството, компанията редовно организира обучение за умения за инспекция на качеството, кани експерти от индустрията да обяснят стандартите за качество и методите за инспекция на минните електромеханични продукти и насърчава персонала за инспекция на качеството да получи сертификат за професионална квалификация на инженер по качеството. В момента делът на сертифицирания персонал в екипа за инспекция на качеството на компанията достига 70%, осигурявайки солидна гаранция за талант за контрол на качеството. Строгият контрол на качеството поддържа-еднократния процент на квалификация на продуктите на компанията над 98% в продължение на три последователни години, а процентът на оплакванията на клиентите е контролиран под 1%.
Двойните усилия за подобряване на производството и контрол на качеството не само подобриха производствената ефективност на компанията и качеството на продукта, но също така подобриха пазарната конкурентоспособност на компанията. Отговорникът на компанията каза, че в бъдеще тя ще продължи да се фокусира върху оптимизирането и подобряването на производствената връзка, да продължи да изследва интелигентния производствен модел и непрекъснато да подобрява системата за контрол на качеството, така че да осигури високо-качествено минно електромеханично оборудване за минни предприятия с по-ефективно производство и по-надеждно качество и да помогне за високо-качественото развитие на минната индустрия.
